Tradicionalmente, al equipo para la aplicación de productos fitosanitarios se el ha dado una importancia secundaria en relación con la materia activa utilizada para controlar plagas y enfermedades que han afectado a los cultivos. Muchos agricultores pensaban que un buen producto podía aplicarse de cualquier manera; los resultados siembre serían buenos. Si las cosas salían mal, el producto estaba "pasado", para nada se consideraba que la aplicación había sido incorrecta.

Esto explica las características y el estado de conservación de muchos de los equipos de aplicación utilizados en la agricultura española, como lo demuestran los controles realizados, a finales de la década de los 80, por la industria azucarera y por diferentes centros de investigación aplicada de algunas CC AA.

 

INTRODUCCIÓN

El hecho de que solo un 6% de los equipos controlados entre cultivadores de remolacha estuvieran en condiciones para realizar una correcta aplicación, que en el 80% de los casos necesitaran un cambio de boquillas, y que más del 60% tuvieran manómetros inadecuados o inservibles, dan ideas claras de lo que era la realidad agrícola española hace 20 años, más aún cuando los cultivadores de remolacha siempre se incluían entre los agricultores más tecnificados.

La demostración práctica de que cambiar de equipo permitía ahorrar productos químicos en cultivos en los que los costes de las aplicaciones eran elevados, inició un cambio de mentalidad en los agricultores españoles, cambio que hay que asociar a la política comercial de apoyo que siguieron empresas como Hardi.

En el caso de las aplicaciones sobre plantaciones frutales, la pauta para cambiar la mentalidad de los fruticultores es en gran parte consecuencia de los trabajos del Centro de Mecanización Agraria de Lérida, que demostraron en la práctica las ventajas del bajo volumen, frente a la costumbre de las aplicaciones que dejaban los árboles "chorreando".

 

Estas acciones fueron las que permitieron la introducción en España de máquinas con más contenido tecnológico, que empezaban a ser aceptadas por los agricultores dispuestos a pagar la diferencia porque la rentabilizaban en sus aplicaciones.

Algunos años después, con la puesta en vigor de la directiva de "seguridad en las máquinas", que fue publicada en junio de 1989, pero que se empieza a aplicar el 1 de enero de 1995, el panorama cambia para todos los fabricantes europeos. Los fabricantes de pulverizadores se encuentran con una normativa obligatoria que afecta notablemente a sus productos, no solo bajo los aspectos "mecánicos", sino también en lo que se relaciona con la propia aplicación, como se puede observar analizando la norma europea UNE-EN 907, publicada en 1997, que da presunción de conformidad don la Directiva de acuerdo con la legislación comunitaria. Indirectamente el cumplimiento de esta legislación significó una mejora sustancias de la calidad y de la seguridad para el aplicador, y de los equipos, incluso los que ofrecían los fabricantes más pequeños.

En consecuencia, muchos de los sistemas más eficaces de los equipos de aplicación de fitosanitarios, que antes no interesaban a los potenciales clientes, porque lo encarecían, ahora se incluían de manera obligatoria, y poco a poco eran aceptados por todos. Ejemplo de las mejoras son las protecciones para evitar contacto durante el llenado y vaciado de los depósitos, las características exigidas en los manómetros, la presencia de válvulas de seguridad y sistemas de regulación proporcional al avance en alternativa a los reguladores de presión, la utilización de tuberías y válvulas apropiadas o la incorporación del depósito de agua limpia, elementos que ahora consideramos "normales".

Además, de una manera rigurosa, todo lo relacionado con la protección del operador frente a elementos en movimiento (tomas de fuera, ventiladores)

 

La industria va por delante

Para mejorar la eficacia de las aplicaciones, a la vez que la capacidad de trabajo, en el mercado aparecen algunas innovaciones que progresivamente se incorporan a los equipos de aplicación con mayor nivel tecnológico.

Tomando como referencia los equipos que se presentan en FIMA, la Feria Internacional de la Maquinaria Agrícola de Zaragoza, que es el reflejo de la evolución de la tecnología agrícola en España, en los finales del siglo XX se empiezan a comercializar elementos o soluciones técnicas que significan avances importantes.

En relación con la seguridad para el aplicador y el ambiente, a la vez que una mejora de los sistemas de mezclado del productos químicos con el agua, hay que destacar los "mezcladores de producto" (1987) y el sistema de "limpieza de envases" (1992) presentados por Hardi, que ahora incorporan todos los equipos de gama media y alta.

En lo que respecta al control preciso de la deriva, incluso en condiciones atmosféricas poco favorables, del sistema Twin (1989) de Hardi marca el comienzo de una tendencia, especialmente dirigida a los que tiene que hacer aplicaciones en zonas ventosas. El efecto de una cortina de de aire vertical por detrás de las boquillas, hace posible reducir el volumen de caldo en aplicaciones sobre cultivos bajos a menos de 50 L/ha, a la vez que se aumenta la penetración y se puede minimizar la cantidad de materia activa por hectárea tratada.

La posibilidad de controlar la deriva de las gotas finas, muy eficaces cuando llegan al objetivo, es la que aporta las ventajas, gotas que en su mayor parte se perderían en los equipos convencionales.

Si la incorporación de una corriente de aire vertical en los pulverizadores de barras es importante como mejora tecnológica, posiblemente sea todo lo que se relaciona con la tecnología de fabricación de boquillas lo que ofrece las mayores innovaciones, aunque para muchos usuarios pase desapercibido.

Un primer paso fue asociar la boquilla al porta-boquilla (boquillas ISO de Hardi, en 1991), como una forma de manejarla con guantes, incluyendo a la vez el código de colores relacionado con el caudal nominal que evita muchos errores.

Poco después Teejet presenta la boquilla de turbulencia con distribución uniforme (1994) y la boquilla "Turbo" (1995), una boquilla de choque adaptada para sustituir a la de chorro plano en los pulverizadores de barras. El mayor tamaño de la gota y del gran ángulo de abertura permite trabajar con la barra porta-boquillas más próxima al suelo, con lo que es posible reducir la deriva.

Simultáneamente empiezan a difundirse las boquillas de baja deriva: con restrictor, de baja presión, y, algo más tarde, con inyección de aire. Estas últimas, que utilizan el efecto venturi del líquido en el cuerpo de la boquilla para introducir burbujas de aire en las gotas pulverizadas, pueden considerarse como los avances más significativos en relación con la pulverización. Las primeras boquillas de choro plano con un doble cuerpo, comercializadas por Albuz, dieron paso a nuevas generaciones, en las que la técnica de la inyección de aire se aplica tanto a boquillas de abanico plano como cónicas.

La necesidad de controlar la deriva, en cierta medida impuesta por al normativa de las bandas de seguridad que se establecen en las proximidades de las zonas sensibles, además de generalizar el empleo de las boquillas de inyección de aire, está abriendo el camino al sistema AirJet, presentado por TeeJet en 1997, con el que se conseguía la inyección de aire de una manera más precisa, ya que la boquilla del tipo deflectora recibe aire impulsado por un compresor a la vez que el líquido impulsado por al bomba, lo que hace posible controlar simultáneamente tamaño de gota y volumen de líquido aplicado por hectárea. Han tenido que pasar casi 10 años de su presentación para que se detecte un incremento de la demanda de este sistema en equipos de gama alta por las claras ventajas que ofrece para los aplicadores profesionales.

 

En la fruticultura y la horticultura

Lo más destacable en los atomizadores y nebulizadores puede ser todo lo que se relaciona con la mejora de los sistemas de impulsión y direccionamiento del aire que transporta las gotas. La reducción de la demanda de potencia manteniendo, o incluso aumentando, el caudal de aire impulsado, obtenida mediante el diseño de ventiladores y colectores es significativa.

A la vez se han introducido otras opciones, como los deflectores oscilantes (PAMANY 1991), los mandos por electroválvulas y especialmente el sistema de sonar para determinar la presencia de la vegetación. Este sistema ha tomado un interés especial en cultivos como el olivar, con árboles espaciados, ya que permite reducir considerablemente el volumen de caldo que se pierde con las aplicaciones en continuo, y ahora se considera como algo imprescindible.

Ya en el año 2003, empiezan a comercializarse en España los sistemas de pantalla para aplicaciones en cultivos en espaldera, especialmente para la viña, como el presentado por Lipco en FIMA de 2003, aunque tengan aplicación limitada para los árboles de gran desarrollo, característicos de muchas zonas frutícolas españolas, en las que las mayores ventajas se consiguen optimizando el conjunto ventilador-deflector-colectores. En las aplicaciones localizadas, las mochilas también han ofrecido mejoras significativas: los equipos centrífugos para aplicaciones de herbicidas en bajo volumen fueron la revolución en el comienzo de la década de los 90, por su simplicidad, bajo coste y eficacia. La incorporación de los reguladores de presión en las mochilas de accionamiento manual para la pulverización hidráulica, y de baterías y motores eléctricos para reducir el esfuerzo de los usuarios, mejoraron su eficacia en los tratamientos para la jardinería y la horticultura de pequeñas superficies.

También, ante la demanda de la agricultura "orgánica", aparece la oferta de equipos de control de la vegetación adventicia mediante infrarrojos para reducir el consumo de energía, a la vez que aumentar la eficacia.

Las mejoras en la aplicación de fitosanitarios en los invernaderos tiene que esperar algo más, ya que no es hasta el 2003 cuando llegan al mercado los primeros vehículos diseñados para el invernadero mediterráneo, como el Fumimatic A-400. Por otra parte, se ha producido un incremento notable de las aplicaciones con equipos estacionarios basados en la pulverización con muy alta presión de líquido, mediante aire comprimido, en alternativa de la termo-nebulización, sobre la base de gota ultra fina y mínimo volumen de caldo.

 

La electrónica y los sistemas de posicionamiento global

A finales de la década de los 80 se inicia la incorporación de los equipos de medida de la velocidad de avance de los tractores mediante radar. El bajo coste del sistema, hace que, poco a poco, sustituya a la "rueda motriz" que servía para controlar los mecanismos de la dosificación proporcional al avance de los equipos de aplicación de gama alta.

Pero es en el año 2001, con la llegada al mercado de los sistemas de guiado por GPSd, cuando el avance en todo lo que significa precisión en las aplicaciones de los cultivos extensivos, abre una nueva etapa: la aplicación diferencial en función de las necesidades de la vegetación que cubre la parcela.

Poder situar el pulverizador en la parcela con posición centimétrica, e incluso milimétrica, permite aplicaciones "a la carta", pero esto obliga a una mejora de las prestaciones de muchos de los componentes de los pulverizadores, entre ellos la de las suspensiones de equipos y para conseguir la horizontalidad de las barras, incluyendo el ajuste automático de altura sobre el objetivo mediante sensores de proximidad, los controles electrónicos de estabilidad y la utilización de la electrónica con el sistema ISO Bus para el control del equipo mediante el monitor "universal" del tractor.

Sin embargo, la utilización de la carga eléctrica de las gotas, tanto como sistema de pulverización, como fue el Electrodyn de ICI, ya desaparecido, como los sistemas para cargar la gota una vez formada, a pesar de lo atractivo de la técnica, no llega a penetrar en el mercado, ya que son más las complicaciones que las ventajas que hasta ahora aporta.

 

Protección medioambiental

Con la publicación en enero de 2001 las normas UNE-EN 12761-1/2/3 relativa a la "protección medioambiental" en la aplicación de los fitosanitarios, tanto para cultivos bajos como para árboles y arbustos, se abre un nuevo panorama que afectará a fabricantes y a usuarios.

Como dice en su preámbulo, pretende:

 

- Obtener una distribución uniforme y un depósito conveniente del líquido sobre el objetivo.

- Evitar el esparcido no intencionado en el medio ambiente inmediato.

- Mejorar el mantenimiento del equipo para la protección de cultivos.

 

Lo que en principio parece que va dirigido a los usuarios, obliga una mejora en el diseño de los equipos de aplicación, complementarias de las ya establecidas en la norma UNE-EN 907. Incluye aspectos que permitan controlar la precisión en la distribución, controlar la deriva, lo que depende esencialmente de las boquillas, la incorporación de depósitos de enjuagado, diferentes de agua limpia, la minimización del volumen residual en la cuba, y el aumento de la eficacia de los sistemas de agitación.

En consecuencia, en los últimos años han aparecido mejoras en los equipos que incluyen filtros que puede limpiarse sin que se produzcan vertidos, depósitos de grandes dimensiones con forma de tronco de cono invertido para reducir el volumen residual, y griferías optimizadas para realizar con sencillez las operaciones de enjuagado y llenado, además de la propia aplicación.

La necesidad de controlar periódicamente los equipos de aplicación que se exige en la "producción integrada" obligará, en un plazo muy breve, a incorporar muchas de las opciones que ahora se ofrecen en los equipos de gama alta, como garantía de que los equipos adquiridos mantenga sus prestaciones en el tiempo, por lo que serán los propios usuarios los que exijan a los fabricantes una "certificación de las características" al margen de la obligatoriedad o no para la comercialización de los equipos.

Indiscutiblemente, el aumento de la capacidad de trabajo y la mejora en la precisión de las aplicaciones, unidas a los diseños que permitan reducir la dosis de materia activa, a la vez que los volúmenes de caldo, evitando la deriva y los vertidos, condicionará el diseño y los componentes de los equipos para la aplicación de fitosanitarios en los próximos años.

Hay que tener en cuenta que la normativa tan estricta que impone la Unión Europea, no favorece la innovación tecnológica "revolucionaria", más bien la mejora de los sistemas clásicos, suficientemente experimentados en el tiempo.

Comprar Revista Phytoma 196 - FEBRERO 2008