La maquinaria de tratamientos, en cuanto determina la calidad de la aplicación con relación a las exigencias planteadas, es un elemento decisivo en el proceso de racionalización de la lucha química. De hecho, dejando al margen aspectos tan importantes como las características estructurales y operativas de las máquinas, las cuestiones relativas al mantenimiento y al manejo de los equipos constituyen, con frecuencia, un factor determinante en la calidad de las aplicaciones. Diversas experiencias llevadas a cabo en Italia y en diferentes países europeos ponen de manifiesto como el resultado negativo obtenido durante las aplicaciones de fitosanitarios son en la mayor parte atribuibles a la utilización de máquinas poco eficientes (con deterioros importantes en la mayoría de los componentes funcionales) y a la utilización de parámetros operativos poco idóneos (BALSARI, 1999). Este mal estado de los equipos puede llegar a producir, en una misma parcela, zonas con dosificaciones superiores al 400% del objetivo y otras con cantidades inferiores al 20% de lo inicialmente establecido (JACQUES, 1983; LANGENAKENS, 1995).

¿Qué es aplicación correcta?

Desde la óptica de las aplicaciones de fitosanitarios, podemos decir que una aplicación es correcta cuando se consigue optimizar la distribución del producto ya sea en términos de deposición (cantidad de producto por unidad de superficie) como en términos de recubrimiento (número de impactos), con una correcta adaptación del volumen empleado en función de la vegetación y con un nivel mínimo de pérdidas.

Es evidente que en la mayoría de los casos, las aplicaciones se realizan con un elevado índice de eficacia, es decir, se consigue el objetivo perseguido: combatir la infestación de malas hierbas, erradicar una plaga o controlar la dispersión de una determinada enfermedad. Sin embargo, desde el punto de vista de la eficiencia, estas suelen presentar unos índices no demasiado aceptables.

¿Cuánto ha costado alcanzar el objetivo? Posiblemente ajustando los parámetros de forma adecuada se hubiera alcanzado el mismo objetivo con una menor cantidad de fitosanitario, un menor consumo de agua y, quizá incluso con un menor tiempo de utilización del tractor. Por lo tanto podemos decir que una aplicación es correcta cuando se realiza de forma eficaz (alcanzando el objetivo propuesto) y al mismo tiempo de manera eficiente (con el menor coste).

Principales defectos

La situación real y el estado del parque de equipos para tratamientos fitosanitarios, tanto en cultivos bajos como en frutales y en viña, ha sido objeto de numerosos estudios, llegando todos ellos a conclusiones similares. Los resultados parciales del programa de revisión de la maquinaria de tratamientos fitosanitarios en Cataluña revelan que en el 89% de los casos presentan defectos de funcionamiento por una o varias causas, entre las que cabe destacar las boquillas (78%), el ventilador (41%) o el manómetro (57%) (PLANAS Y PONS, 1987).

La revisión en campo de 504 pulverizadores hidroneumáticos (PONS Y PLANAS, 1988) pone de manifiesto que aproximadamente la mitad de los equipos ensayados distribuyen cantidades de caldo reales que difieren, por exceso o por defecto, en un 20% de las previstas por el agricultor, mientras que en un 76% de los casos se obtienen desviaciones del caudal de aire emitido por el ventilador. Val et al (1988) concluyen que la situación del parque de maquinaria para tratamientos fitosanitarios en viña en la Comunidad Valenciana puede considerarse en mal estado: equipos antiguos y faltos de mantenimiento adecuado, manómetros no funcionales, pérdidas por goteo y desgaste de boquillas.

Conclusiones similares han sido expuestas por otros autores tras la realización de revisiones en otras Comunidades Autónomas y otro tipo de equipos (ALLENDE, 1991; BOTO Y LÓPEZ, 1999; FIBLA et al, 2000; GRACIA, 2000) La campaña de revisión de equipos para tratamientos fitosanitarios en viña llevada a cabo en la D O Penedés (BADIOLA Y ARMENGOL, 1996) pone de manifiesto importantes defectos en el funcionamiento de los equipos.

De las más de 75 máquinas revisadas, un 75% presenta defectos graves en las boquillas, el 90% de los manómetros fueron considerados inadecuados dados los errores de lectura y/o escala utilizada y el 70% presentó desviaciones importantes en el caudal de aire suministrado por el ventilador. Molina y Urdillo (1998) llegan a conclusiones similares tras la revisión de más de 80 equipos para tratamientos en viña llevada a cabo en la D O Campo de Borja (Zaragoza). La situación hasta ahora reseñada no difiere mucho de lo detectado en otros países de la Comunidad Europea, especialmente en zonas eminentemente vitícolas o frutícolas.

Así, tras la revisión de 234 atomizadores en las provincias de Bolonia, Ferrara y Fiurli-Cesena (ERSO, 1993) se detectaron errores en el funcionamiento del manómetro en un 49% de los casos, un 36% de las boquillas y un 11% de los filtros. En las regiones de Reggio-Emilia, Modena y Mantova (Italia) solamente el 25% de las máquinas de tratamientos utilizadas presentaba una transmisión cardánica en condiciones, el 34% de los manómetros no funcionaba y al menos en el 30% de los casos fue necesaria la sustitución de algún elemento (DE GIORGI, 1993).

De las 209 maquinas de tratamientos para viña revisadas en la región del Piamonte entre 1998 y 1999 (BALSARI, 2000) , en un 62% de los casos fue necesaria la sustitución del manómetro, un 35% presentaba boquillas defectuosas y en el 18% de los equipos el sistema de regulación presentaba deficiencias importantes.

De las 126 maquinas de tratamientos revisadas en las zonas vitícolas y frutícolas de Veneto y Friuli (PERGHER et al, 1993), un 50% de los casos presentaba irregularidades en el manómetro, un 35% funcionaba sin las protecciones adecuadas de la toma de fuerza, un 60% presentó errores importantes en los caudales emitidos por las boquillas y en un 75% de los casos se obtuvieron distribuciones verticales de líquido incorrectas o mal adaptadas a las condiciones de la vegetación.

La formación del agricultor: un factor clave

Sin embargo no solamente el estado de los equipos en uso tiene la responsabilidad de la eficacia y eficiencia de las aplicaciones de fitosanitarios. Las condiciones de utilización y manejo de los mismos, los criterios de selección de los principales parámetros operativos y el grado de conocimiento por parte del agricultor de los procedimientos de regulación y adaptación de los equipos a los condicionantes particulares tienen tanta o más importancia que las condiciones técnicas de las máquinas (GIL Y BERNAT, 1999).

Encuestas realizadas en Italia en el sector vitícola y frutícola (BALSARI, 1999) revelan que un alto porcentaje de agricultores tiene un conocimiento técnico escaso de los procedimientos de regulación, generando errores en el volumen por hectárea aplicado, la presión de trabajo y la circulación de los equipos en el campo, comportando todo ello considerables pérdidas de producto, escasa o nula seguridad para el aplicador y control insuficiente de la plaga o enfermedad.

En este mismo sentido De Zanche et al, (1993) y Derksen y Breth (1994) coinciden en afirmar que existe un amplio campo de mejora en los sistemas de distribución de fitosanitarios, haciendo especial hincapié en la carencia de operaciones de calibración y regulación de las máquinas así como en dificultades para la determinación del volumen real aplicado.

La gran variedad de marcas y modelos de pulverizadores y atomizadores existentes, junto con la ausencia de adecuados manuales o guías de calibración son a menudo la causa de un escaso conocimiento técnico por parte del agricultor (LANGENAKENS Y PIETERS, 1997; CROSS et al, 2001a). Los resultados de una encuesta llevada a cabo en el estado de Nebraska (USA) por Grisso et al (1988) ponen de manifiesto que en más del 70% de los casos la práctica de calibración de los equipos se realizaba una sola vez al año, lo que se relaciona directamente con el hecho de que, para la misma población analizada, únicamente un 30% de las aplicaciones realizadas se mantenían en el intervalo de error del ± 5% sobre la cantidad teórica a aplicar.

Diferencias entre la cantidad inicial objetivo y la real aplicada de hasta el 64% se han detectado en una encuesta realizada sobre una población de 30 explotaciones frutícolas en el norte de Italia (BALSARI et al, 1996).

Estas importantes diferencias son atribuibles a errores en la selección de los principales parámetros operativos (presión de trabajo, velocidad de avance, caudal de las boquillas), a la falta de funcionalidad de los equipos y al escaso conocimiento de los procedimientos de regulación de los mismos. Importantes errores en la selección de los parámetros operativos se han detectado en las campañas de revisión de equipos de tratamientos fitosanitarios llevadas a cabo en las zonas de DO Penedés y Campo de Borja (GIL, 2003).

En ellas el 67% de los agricultores trabajaba habitualmente a presiones superiores a 20 bar (Figura 1), un 42% utilizaba velocidades de avance incorrectas de acuerdo con las características de los equipos y la vegetación (Figura 2), en un 45% de los casos se detectaron deficiencias importantes en el caudal y la velocidad de aire emitida por el ventilador como consecuencia de la errónea selección de la velocidad de giro de la toma de fuerza y en un 48% de los casos la distribución de producto obtenida no se adaptaba a las particularidades de la vegetación (Figura 3).

Resultados similares han sido descritos por De Zanche et al (1993), Langenakens y Pieters (1997), Balsari (2000) y Val et al (2001) Estos importantes errores en la selección de los parámetros adecuados son consecuencia de la escasa o nula frecuencia de regulación de los equipos, motivada en la mayoría de las veces por una total ausencia de información. La necesidad de mejorar las condiciones de utilización de los equipos, garantizar la eficacia de las aplicaciones y asegurar unos niveles mínimos de contaminación ambiental ha tenido como consecuencia la puesta en marcha en numerosos países europeos de programas de inspección de equipos en uso, de carácter obligatorio o voluntario, tema éste ampliamente desarrollado en la primera parte de esta ponencia.

En cualquier caso éste tipo de acciones tienen como principal objetivo garantizar la calidad de las aplicaciones, a partir de un uso correcto de los equipos en campo. La consecución de este objetivo debe pasar además (Figura 4) por un adecuado proceso de formación e información al agricultor (LANGENAKENS Y PIETERS, 1997; BJUGSTAD, 1998; BALSARI, 2000a; GIL, 2001; LANGENAKENS, 2001).

El mantenimiento adecuado de las prestaciones de los equipos para tratamientos fitosanitarios, junto con un adecuado conocimiento por parte del agricultor de los procedimientos de regulación y criterios de selección de los parámetros operativos puede generar reducciones en el consumo de fitosanitarios de hasta un 25%, sin disminución de la eficacia (BJUGSTAD, 1998).

Algunas sugerencias

En un sector tan evolucionado como lo es el de la maquinaria para aplicación de fitosanitarios, no tiene sentido el asistir a ferias en las que se pueden ver equipos con sistemas electrónicos capaces de controlar el tamaño de las gotas, ventiladores que generan flujos de aire de velocidad y caudal homogéneos, boquillas diseñadas con la última tecnología, sistemas de control de la cantidad de caldo aplicada en función del nivel de infestación de malas hierbas, equipos guiados mediante satélites, etc. y acto seguido darse una vuelta por las explotaciones de nuestro entorno en las que, con mayor frecuencia de la deseada podemos ver máquinas desprovistas de manómetro, barras equipadas con boquillas de procedencia desconocida y de calibres heterogéneos, ventiladores incapaces de generar el caudal de aire necesario, etc.

Posiblemente la distancia entre los extremos anteriormente expuestos no sea tan grande, o por lo menos no insalvable. Un porcentaje elevado de las maquinas actualmente en uso podrían adecuarse de forma inmediata tras una pequeña revisión de sus componentes fundamentales (manómetro y boquillas) y una precisa transferencia de información al usuario.

El objetivo de las inspecciones anteriormente mencionadas debe ser muy otro al que en un principio el nombre pueda incitar, y en ningún caso deben contemplarse como meras "iteuves" de máquinas con el único objetivo de poner trabas al agricultor o convertirse en una fuente de ingresos. Este tipo de actividades deberán llevarse a cabo de forma que, por una parte se garantice un correcto funcionamiento de los equipos en uso, prestando especial atención a los aspectos de seguridad y calidad de sus componentes, y por otro lado, y fundamentalmente, deben apoyarse firmemente en los aspectos formativos del usuario. No basta con que el equipo "pase" la inspección, obtenga el certificado correspondiente y vuelva a utilizarse sin ningún tipo de criterio.

El agricultor debe obtener un balance altamente positivo de la experiencia y debe ser capaz, una vez realizada la misma, de adaptar los parámetros de la aplicación a las condiciones del momento. Puede plantearse en este momento alguna otra sugerencia de fácil aplicación y que puede comportar beneficios inmediatos.

Aprovechando el espectacular avance de la tecnología y la disponibilidad de información, de todo tipo y a todos los niveles, existen "colgados" en algún lugar del espacio cibernético herramientas de ayuda, de mayor o menor sofisticación que se presentan como un elemento ciertamente interesante que facilita, por una parte la familiarización con los procedimientos de cálculo y/o criterios de selección de los parámetros operacionales (tipo de boquilla, presión de trabajo, velocidad de avance,...) y por otra la elección correcta de los mismos, con el consecuente beneficio que ello comporta.

Me estoy refiriendo a las aplicaciones que actualmente podemos encontrar, de forma más o menos sencilla, en las páginas web de la mayoría de fabricantes del sector. En este sentido cabe hacer una diferenciación: por una parte podemos hablar de aquellas páginas que contienen ejemplos clarificadores y esquemas que ayudan al agricultor durante el proceso de regulación de equipo; y por otra parte herramientas más sofisticas (desgraciadamente algunas de ellas se encuentran únicamente en inglés) que permiten de forma automática la elección de los parámetros operacionales simplemente introduciendo las condiciones de trabajo y las necesidades concretas.

Posiblemente podríamos poner en este artículo algunos ejemplos de funcionamiento de estas aplicaciones (que cabe señalar por añadidura que existen además para otro tipo de equipos como abonadoras, sembradoras,...) pero considero más útil dar la referencia adecuada de las mismas (Tabla 1) y que sea el propio usuario (lector) el que experimente por sí mismo y compruebe los beneficios de su utilización.

 

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